Nuevo proyecto de impresora 3D mas dura y fiable
Publicado: 10 May 2014, 14:29
Debido al éxito relativo de la impresora 3D que me hice hace un año aprox. , he decidido iniciar otro proyecto, pero este mas completo y preciso, tratando de reparar los fallos de la primera versión, conocidos de sobras por la comunidad REPRAP, pero que según en que máquinas o versiones, se acentúan mucho. Pero no voy a volver a inventar la rueda, sino que parto de la idea de un modelo de impresora 3D que dicen que es de las mas fiables, rápidas, baratas y sencillas de construir, que es el modelo PRUSA-I3 (de iteracción 3).
Uno de los fallos mas comunes de esa versión, es el "pandeo" del armazón por lo débil que es. Son simples varillas sujetas por unos plásticos, que por mucho (es mas, empeora) que aprietes, la flexibilidad sigue existiendo. O que las varillas del eje "Z", si no están alineadas con precisión, algo muy difícil con el sistema que se diseñó, hacen que este suba de modo impreciso, generando paredes escalonadas en lugar de rectas. Otro fallo es el de las correas "X" o "Y", que del modo en que se amarran sobre plásticos, estos con la presión y el uso, se van aflojando, perdiendo pasos con el uso. Cuanto mas los aprietas, mas "encojes" la longitud de trabajo, hasta que ya es imposible apretar mas, y acaba perdiendo pasos continuamente.
Es por eso, que opté hace una semana por desarmar todo, tirar los plásticos ya cedidos (o sea, TODOS), y fabricar una nueva versión, pero esta vez, usando materiales "de verdad", como aluminio para los soportes de los motores (antes de plástico), o resinas duras para las guias y sujección de varillas.
Como tengo mucho material excedente de trabajos que hice en el pasado a clientes mios, como por ejemplo resina con polvo de aluminio (en la foto, el de color gris) que es MUY resistente, es parecido en dureza al propio aluminio, pero mas maleable, por que en realidad es resina epoxi de alta dureza, con mezcla de aluminio en polvo. Se puede serrar fácilmente. Este tipo de resina la usare para el soporte de las guias y varillas, que de ese modo me va a permitir apretar con gran fuerza sin riesgo de que se rompa o afloje como ocurría con el plástico. Para las piezas que no requieren esfuerzos, como los soportes de los rodamientos, o los enganches de las correas de los motores, los voy a hacer en resina marrón que es mas blanda que la gris, pero permite trabajarla como la madera, con mas resistencia que esta.
Por ahora, solo me he hecho un prototipo en el PC con mi sistema de CAD, me quedan resolver los soportes de los motores y el armazón principal. Por ahora, para comprobro que es posible hacerlo, he construido los cuatro soportes de los rodamientos de la mesa "X".
Este tipo de piezas que estoy diseñando, la podrái ahcer cualquiera en su casa, ya que, la idea, es hacerlo TODO con rectas, nada de curvas, de modo que se pueda hacer con un simple taladro y una fresadora que cualquiera puede comprar en una tienda de herramientas. En mi caso, estoy usando una fresadora medio profesional, que no es fácil que alguien tenga en su casa, tanto por precio como por tamaño (es un poco mas grande que un taladro de columna y vale 600€), pero con una fresadora de madera normalita, se podría hacer lo mismo. Tambien es cierto, que el precio y la facilidad de conseguir las piezas impresas de este modelo, hacen innecesario reinventarlas, pero quiero hacerlo así, por que las piezas de plástico, por muy duras que sean, plástico serán.
De la vieja, conservo todas las varillas lisas y sus rodamientos, las varillas roscadas, solo usaré menos de la mitad, el extrusor, usaré el mismo, por que ya me construí decente en aluminio, y me quedó muy robusto. Como mucho, arreglaré el sistema de arrastre, que este fallaba cuando menos lo esperabas.
Uno de los fallos mas comunes de esa versión, es el "pandeo" del armazón por lo débil que es. Son simples varillas sujetas por unos plásticos, que por mucho (es mas, empeora) que aprietes, la flexibilidad sigue existiendo. O que las varillas del eje "Z", si no están alineadas con precisión, algo muy difícil con el sistema que se diseñó, hacen que este suba de modo impreciso, generando paredes escalonadas en lugar de rectas. Otro fallo es el de las correas "X" o "Y", que del modo en que se amarran sobre plásticos, estos con la presión y el uso, se van aflojando, perdiendo pasos con el uso. Cuanto mas los aprietas, mas "encojes" la longitud de trabajo, hasta que ya es imposible apretar mas, y acaba perdiendo pasos continuamente.
Es por eso, que opté hace una semana por desarmar todo, tirar los plásticos ya cedidos (o sea, TODOS), y fabricar una nueva versión, pero esta vez, usando materiales "de verdad", como aluminio para los soportes de los motores (antes de plástico), o resinas duras para las guias y sujección de varillas.
Como tengo mucho material excedente de trabajos que hice en el pasado a clientes mios, como por ejemplo resina con polvo de aluminio (en la foto, el de color gris) que es MUY resistente, es parecido en dureza al propio aluminio, pero mas maleable, por que en realidad es resina epoxi de alta dureza, con mezcla de aluminio en polvo. Se puede serrar fácilmente. Este tipo de resina la usare para el soporte de las guias y varillas, que de ese modo me va a permitir apretar con gran fuerza sin riesgo de que se rompa o afloje como ocurría con el plástico. Para las piezas que no requieren esfuerzos, como los soportes de los rodamientos, o los enganches de las correas de los motores, los voy a hacer en resina marrón que es mas blanda que la gris, pero permite trabajarla como la madera, con mas resistencia que esta.
Por ahora, solo me he hecho un prototipo en el PC con mi sistema de CAD, me quedan resolver los soportes de los motores y el armazón principal. Por ahora, para comprobro que es posible hacerlo, he construido los cuatro soportes de los rodamientos de la mesa "X".
Este tipo de piezas que estoy diseñando, la podrái ahcer cualquiera en su casa, ya que, la idea, es hacerlo TODO con rectas, nada de curvas, de modo que se pueda hacer con un simple taladro y una fresadora que cualquiera puede comprar en una tienda de herramientas. En mi caso, estoy usando una fresadora medio profesional, que no es fácil que alguien tenga en su casa, tanto por precio como por tamaño (es un poco mas grande que un taladro de columna y vale 600€), pero con una fresadora de madera normalita, se podría hacer lo mismo. Tambien es cierto, que el precio y la facilidad de conseguir las piezas impresas de este modelo, hacen innecesario reinventarlas, pero quiero hacerlo así, por que las piezas de plástico, por muy duras que sean, plástico serán.
De la vieja, conservo todas las varillas lisas y sus rodamientos, las varillas roscadas, solo usaré menos de la mitad, el extrusor, usaré el mismo, por que ya me construí decente en aluminio, y me quedó muy robusto. Como mucho, arreglaré el sistema de arrastre, que este fallaba cuando menos lo esperabas.